Reutilizable (puede volver a introducirse en la cabina una vez eliminados los lodos del fondo).
Excelente poder lubricante.
Protege las instalaciones contra la corrosión
Carácter multimetal.
DESFOS T 400/800 AC.
Este producto es un agente auxiliar y, con frecuencia, no es necesaria su utilización.Entre sus cualidades, sobresales las siguientes:
Acelera la sedimentación de la pintura y clarifica el fluido recirculante.
Favorece la agrupación de los lodos generados facilitando su posterior eliminación.
La floculación de pinturas en medio orgánico.
La floculación de pintura es un proceso físico-químico que permite desnaturalizar el “overspray” (cantidad de pintura proyectada que no va a las piezas) captado por una corriente de agua y acondicionar el lodo resultante para facilitar su posterior eliminación. De esta manera, podemos decir que la floculación es un sistema cuya función principal es lavar el aire que fluye en la cabina de arriba hacia abajo. El mantenimiento de estas instalaciones es tanto más crítico cuanto menor sea el volumen de agua en relación con la cantidad de pintura que deben absorber. Un mantenimiento defectuoso origina los siguientes problemas:
Mala desnaturalización de la pintura que provoca que ésta se pegue por toda la instalación.
Espuma.
Corrosión.
Proliferación bacteriana que acelera el efecto de corrosión sobre la instalación y produce malos olores.
Para solucionar este problema en instalaciones de pequeño volumen (hasta 10 m3), DALMAR propone un sistema de floculación de pintura que se basa en la recirculación de un medio orgánico que sustituiría al inorgánico tradicional (agua industrial). Este sistema proporciona las siguientes ventajas:
No requiere la dosificación continua de productos químicos.
Alarga la vida de la instalación pues la protege contra la corrosión y actúa como agente lubricante de los elementos sometidos a desgaste.
Es apropiado para la floculación de todo tipo de pinturas tanto en base disolvente como en base agua.
Reduce considerablemente el volumen de los lodos generados.
Elimina los problemas ocasionados por la contaminación biológica.
SOLUCION PARA EL RECUBRIMIENTO EN POLVO «IMPRIMACIÓN DE ZINC»
CARACTERÍSTICAS
La Imprimación de Zinc se fabrica en color gris y debido a su formulación, proceso de producción y estar destinada a recibir una capa de acabado, su color puede variar ligeramente de partida a partida. Es un producto de densidad elevada: 2,2 kg/litro y un rendimiento teórico para 60-70 micras de 6,5 a 7,5 metros cuadrados por kg.
PROTECCIÓN CATÓDICA
La principal ventaja de la protección catódica por medio de la utilización de Imprimación en polvo rica en Zinc es la ausencia de corrosión sub-pelicular.
La Imprimación en polvo rica en Zinc se formula con resinas epoxídicas de alta resistencia a la corrosión y de secado rápido y se pigmenta con Zinc metálico muy fino y de alta pureza.
La Imprimación de Zinc completa una célula electroquímica cuando es aplicada sobre el acero.
El Zinc metálico, en presencia de agentes oxidantes, se oxida antes que el hierro, formando una capa blanca que impide el progreso de la oxidación hacia la superficie protegida.
Oxidación del hierro
Fe => Fe2+ + 2e
Fe2+ => Fe3+ + e
El zinc devuelve electrones al hierro, evitando su oxidación:
Zn => Zn2+ + 2e
FFe2+ + 2e => Fe
El pintado con Imprimación de Zinc permite que las superficies del acero expuestas a los medios corrosivos, aún sin la aplicación de otro material sobre él, resistan a la corrosión. Para resistencia a la intemperie es indispensable la aplicación de una capa de acabado adecuada.
PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE
Es preferible que la Imprimación de Zinc esté en contacto directo e íntimo con el acero para proporcionarle una adecuada protección catódica. La mejor protección se obtiene mediante uno de los siguientes procedimientos:
Propiedades mecánicas
En función de las especificaciones del producto, indicadas en el plan de control de la pintura, se realizan ensayos de adherencia, impacto, medición del brillo o doblado.
Granallado:
Desengrase y lavado
Granallado preferentemente hasta SA 3, es aceptable SA 2,5
Las condiciones de curado de la Imprimación de Zinc son las siguientes
5 minutos a 200ºC temperatura del metal
8 minutos a 180ºC temperatura del metal
15 minutos a 165ºC temperatura del metal
Si la aplicación de la Imprimación de Zinc va seguida inmediatamente de la capa de acabado en pintura en polvo, aconsejamos realizar un secado parcial (mitad del tiempo de curado) para conseguir una mejor adherencia entre capas. Posteriormente, durante el curado de la capa de acabado, la polimerización de la mano de Imprimación de Zinc se completará.
Por el contrario si el producto debe ser almacenado, manipulado o repintado posteriormente con pinturas de secado al aire, se debe realizar el secado completo de la imprimación para evitar daños debidos a los golpes durante la manipulación.
ENSAYO NIEBLA SALINA
Soporte:
Solución de Cloruro Sódico:Acero laminado fosfato:5 %
PH de la solución:6,5 – 7,2
Temperatura de la zona de exposición:35 ºC
Presión de pulverización:1,6 Kg./cm2
OBSERVACIONES
La Imprimación de Zinc en polvo se aplica mediante pistola electrostática (carga corona). El elevado contenido en zinc, metal conductor, impide la carga con pistola triboeléctrica.
Dado su alto contenido en zinc, el producto tiene una densidad elevada. Puede ser necesario modificar los reglajes del equipo de aplicación: presión del lecho fluidificado y del aire de los venturis.
Para aplicación sobre galvanizado, trabajar en la zona baja de temperaturas para facilitar la desgasificación del substrato.
La imprimación de zinc en polvo está prevista para recibir la aplicación, encima de ella, de una segunda capa de acabado en polvo poliéster para exterior, con excelente adherencia.
Se pueden aplicar igualmente la mayor parte de esmaltes líquidos del mercado. Dado el gran número de productos disponibles aconsejamos un ensayo previo.
——
Existen también imprimaciones con otros pigmentos anticorrosivos, sin zinc, en varios colores.
Recomendado para brochado vertical de severidad media baja.
DESFOS HKP 20-247 C
Recomendado para brochado vertical de severidad alta.
DESFOS HKP 20-292 C
Recomendado para brochado horizontal de severidad media-alta.
Aceites solubles:
DESFOS HKP 70-33
Recomendado para brochado horizontal de severidad baja-media.
DESFOS HKP 70-33 SP
Con máximo rendimiento de herramienta
BROCHADO DE ALTO RENDIMIENTO CON DESFOS HKP
está especializada en los procesos de mecanizado de mayor dificultad y, por tanto, con mayores requerimientos al lubricante, el proceso de brochado es una buena muestra de ello !
¿Qué es el brochado de alto rendimiento en centros de mecanizado?
El brochado es un proceso en el cual una herramienta larga de puntas múltiples se hace penetrar en un agujero o pasar sobre la superficie de la pieza de trabajo. La brocha tiene una serie de dientes consecutivos, y la altura de cada hilera aumenta en forma progresiva. La altura variable de los dientes de la brochadora permite remover el material con la profundidad deseada de corte. El brochado se utiliza para producir superficies internas y externas, planas e irregulares. El contorno de las aristas cortantes de las brochas determinan la forma de la superficie, la cual es «imagen de espejo» del perfil de la brocha. El brochado es continuo, con movimientos de corte rectilíneos, aplicados en la brocha o en la pieza de trabajo.
La solución para el brochado de alto rendimiento
DALMAR dispone de aceites puros o solubles en agua capaces de realizar los procesos de brochado más dificultosos, ya sean internos o externos, verticales o horizontales, sobre cualquier tipo de material.
En los procesos de mecanizado de metales existe el riesgo de agresiones cutáneas provocadas por los productos químicos involucrados en los procesos, tales como aceites, taladrinas, disolventes orgánicos, grasas, resinas, etc… DALMAR pone a su disposición productos inocuos y de alta tolerancia para los operarios, prueba de ello es el certificado de compatibilidad cutánea otorgado por el “Cosmetic Test GmbH”, en Eislingen.
Los aceites minerales penetran en la piel, engrasándola, y se acumulan en el tejido de grasa subcutáneo pudiendo provocar dermatosis. Por eso es importante que, tanto los aceites base como el producto formulado, sean respetuosos con los siguientes requerimientos:
El contenido en hidrocarburos aromáticos de los aceites base tiene que ser lo más bajo posible.
El aceite de corte formulado debe contener sustancias protectoras que garanticen una óptima compatibilidad con la piel.
Los aceites minerales «Respeto cutáneo en centro de mecanizado»
Estos requerimientos han sido la base para la formulación de nuestros aceites de corte de alto rendimiento homologados por el Cosmetic Test GmbH.
Tenemos a su disposición el certificado emitido por el “Instituto de Reconocimientos Científicos Dermatológicos” (Cosmetic Test GmbH en Eislingen, Alemania), garantizando la buena tolerancia de nuestro lubricante para la piel.
Dalmar ofrece así una respuesta novedosa para los clásicos casos de dermatósis de contacto derivadas del uso de aceites de corte, garantizando la tolerancia y la salud de los usuarios de nuestros productos.
Al iniciarse una fabricación, en la planta de producción de pintura en polvo pasan por la extrusora 20 kg de la pre-mezcla del producto a fabricar y mandan una muestra de “chips” (escamas de material termoendurente) al Laboratorio de Control de Calidad.
La muestra es molida en un molinillo y tamizada para seleccionar el tamaño de partícula adecuado para ser aplicada mediante pistola electrostática, secada en una estufa a la temperatura requerida según instrucciones de la hoja de fabricación y evaluada, frente al patrón, en función del color, aspecto y brillo. Control de calidad da el visto-bueno o indica a Producción los retoques necesarios.
El proceso se repite hasta dar por buenas las características del producto
Control de la molienda
Al iniciarse en Producción la molienda de la partida, el Laboratorio de Calidad aplica una probeta para comprobar que no existe contaminación originada en el molino. Asimismo esta aplicación permite evaluar el acabado con pintura de la granulometría definitiva.
Control de la granulometría
La medición del tamaño de partícula de la pintura en polvo se realiza mediante un instrumento de difracción láser. Una muestra de unos 10 gramos es suficiente para evaluar la granulometría. Se mide el tamaño medio de las partículas y la dispersión de la distribución de tamaños. Si es necesario corregir la finura de la pintura, se dan instrucciones para modificar las condiciones de molienda.
Propiedades mecánicas
En función de las especificaciones del producto, indicadas en el plan de control de la pintura, se realizan ensayos de adherencia, impacto, medición del brillo o doblado.
La adherencia
La adherencia se verifica, de acuerdo con la norma ISO 2409, mediante un corte enrejado (varios cortes paralelos equidistantes horizontales y otros verticales de la superficie de la pintura hasta el metal) y la aplicación de cinta adhesiva sobre la cuadrícula obtenida: al arrancar la cinta adhesiva se obtiene una evaluación, mediante la fracción de pintura arrancada, de la adherencia. Nuestras especificaciones son siempre de máxima adherencia Gt-0.
El ensayo de impacto
El ensayo de impacto, según las normas INTA 160266 y ASTM 2794, consiste en dejar caer un peso de 1 kg terminado en una semi-esfera de diámetro normalizado (12,5 mm), guiado dentro de un tubo, desde una altura determinada (70 cm) y evaluar los daños realizados en la película de pintura.
La medición del brillo, de acuerdo a la norma ISO 2813, se realiza con un instrumento específico, el brillómetro o glossmeter, que envía sobre la superficie de pintura un rayo de luz con un ángulo definido y mide, con el mismo ángulo, la luz reflejada por la superficie.
Consideramos pinturas en polvo brillantes las que dan valores de 76 a 95% en el brillómetro. Las semi-brillantes dan valores de reflexión entre 30 y 75% y las mates desde 3 hasta 29%. Los valores más bajos de brillo los obtenemos sólo en calidad S‑100 Epoxi.
La prueba de doblado
La prueba de doblado consiste en curvar sobre un cilindro de diámetro determinado (5 mm) una probeta pintada y evaluar el estado de la pintura en la zona doblada. Se sigue la norma ISO 1519.
Se realiza también el ensayo de polimerización pasando sobre la superficie de la pintura un trapo o un algodón humedecido en metil-etil-cetona (MEK) y comprobando que no disuelve la pintura.
Documentación y archivo
Para cada producto fabricado se anotan en una ficha los resultados de todos los ensayos realizados, incluidos los ajustes de color. La ficha se archiva, para servir de historial del producto y de referencia para próximas fabricaciones. También servirá para redactar el Certificado de Calidad del producto .
Las probetas del lote de fabricación se archivan junto con el patrón y las fabricaciones precedentes.
Una muestra de la pintura en polvo de cada lote de fabricación se conserva durante 6 meses 8 según fabricantes ) para comprobaciones posteriores.
Calibrado de instrumentos
Los instrumentos utilizados en el control de calidad, como los de otros laboratorios, se verifican y calibran regularmente, tanto por parte de los técnicos como por empresas certificadores externas.
Reducción en el consumo de producto químico (concentración de entre el 1,5 y el 2,5%).
Reducción en el coste de gestión de residuos.
Posibilidad de reaprovechamiento de la instalación de disolvente halogenado haciendo pequeñas modificaciones.
Reducción del número de etapas del proceso.
Mejoras en la Calidad:
Mayor adherencia de pintura.
Mayor resistencia a la corrosión.
Ventajas en el entorno EHS:
Producto en base agua.
Eliminación de disolventes
Clorados.
Mejora del entorno de trabajo (olores, toxicidad, etc.)
Desengrase exento de disolventes clorados
El 1,1,1-tricloroetano, el tricloroetileno y el percloroetileno, han sido utilizados durante mucho tiempo en la industria como agente desengrasante aplicado en mono-cubas que combinan ciclos de desengrase por inmersión y en fase vapor.
Estas sustancias, al ser disolventes clorados, están dejándose progresivamente de utilizar por sus graves complicaciones medioambientales y toxicológicas. Para poder continuar empleando estas sustancias, se deben cumplir unas normativas relativas a emisiones cada vez más estrictas, lo que obliga a acometer inversiones muy elevadas para garantizar la total estanqueidad de las instalaciones de desengrase.
Existen en el mercado otros disolventes halogenados que pueden sustituir a los clorados, pero su elevado coste (fluorados) o toxicidad (bromados) los convierten en soluciones poco viables.
DESFOS DCR 40/128 US.» Desengrase exento de disolventes clorados «
Mediante la adaptación de las antiguas cubas de disolventes clorados se puede conseguir un proceso de desengrase y fosfatado en una única etapa totalmente
ecológico que permite:
Reducir costes de proceso y gestión de los residuos.
Eliminar la presencia de todo tipo de disolventes, no únicamente los halogenados (producto en base agua).
Pretratar todo tipo de metales.
Garantizar un mejor anclaje de la pintura y una mayor resistencia a la corrosión
Automatizar el proceso (control y dosificaciones)
Un Imprimación en esencia es una pintura con características especiales que nos aporta una mejor adhencia sobre los materiales a pintar , nos favorece la protección anticorrosiva y protege de oxidaciones futuras.
Por sus características y formulación otra de las peculiaridades de las Imprimaciones es su capacidad para dar fácilmente un capa de espesores altos.
Con estas particularidades podemos decir que un imprimación es un revestimiento polimérico con características especiales para obtener una mejor adherenica sobre los materiales a pintar, dar una capa de protección contra la oxidación y dejar una superficie preparada para aplicar los esmaltes de color.
TIPOS DE IMPRIMACIONES
Existen tantos tipos de imprimación como necesidades hay en el mercado.En general podemos hablar de:
Imprimaciones antioxidantes
Imprimaciones fosfatantes
Imprimaciones de zinc
Imprimaciones de cromato de estroncio
Wash Primer.
IMPRIMACIONES ANTIOXIDANTES.
Son imprimaciones de uso muy generalizado, con ellas podemos dar una primera mano sobre los materiales metálicos que nos va ha permitir tener una protección contra la oxidación, y una mejor adherencia sobre el sustrato cuando apliquemos el esmalte.Este tipo de imprimación está indicada para aquellos trabajos que se destinan a zonas con poca humedad, con ambientes climatológicas medios o poco agresivos.
IMPRIMACIONES FOSFATANTES:
Son imprimaciones con unas características especiales, pues llevan incorporados aditivos especiales que confieren una mayor resistencia a la oxidación .Con estas imprimaciones no solo damos una película de protección, como en las imprimaciones de uso general, si no que además, damos un tratamiento especial sobre el material.Este tipo de imprimaciones está indicado en aquellos trabajos en los que el recubrimiento final tenga una buena resistencia a la corrosión y una buena adherencia sobre el material.Es empleado habitualmente en aquellos trabajos de cerrajería , estructuras metálicas y que vayan a estar expuestas al exterior sufriendo las inclemencias meteorológicas.
IMPRIMACIONES DE FOSFATO DE ZINC:
Son imprimaciones similares a las Fosfatantes, pero de mayor resistencia a la corrosión.Imprimaciones de dos componentes que nos permiten dar una mayor calidad al revestimiento previo del material , con un alto contenido en Zinc , producto que da unas propiedades de resistencia a la oxidación y corrosión muy superiores a cualquier otro tipo de producto ( a excepción de los cromatos )Este tipo de imprimación, muy utilizada en la industria para dar mayor calidad a los materiales pintados, están indicadas para aquellos trabajos en los que las exigencias de calidad y resistencia a la corrosión sean extremos, como por ejemplo en zonas marítimas, al lado de las costas, o ambientes muy húmedos.
IMPRIMACIONES DE CROMATO DE ESTRONCIO
imprimaciones muy técnicas, y de altísima calidad, son imprimaciones indicadas para aquellos trabajos que requieran una calidad alta, en la que se vaya a estar sobre ambientes muy extremos, como por ejemplo, estar inmerso en agua marítima o en el interior de zonas con grados de humedad superiores al 90% o ambientes con gases corrosivos, etc.
IMPRIMACIONES WASH PRIMER:
Este tipo de imprimación es indicada para dar una gran adherencia sobre el material, por su formulación especial a base de fosfatos conseguimos que en materiales como los aluminios o aceros galvanizados obtengamos una adherencia máxima.
Con este tipo de imprimaciones sustituimos en la medida de lo posible la acción de tratamientos, mediante productos químicos , empleados en la industria del revestimiento a nivel industrial.
PARA QUE SIRVE UNA IMPRIMACIÓN.
Como ya se ha expuesto en los apartados anteriores , una imprimación en esencia sirve para tres aspectos:
Conseguir una buena adherencia de la pintura posterior
Conseguir una buena resistencia a la oxidación
Conseguir una película que nos permita con un previo lijado dejar la superficie lo suficientemente lisa para que cuando se aplique el esmalte obtengamos una acabado correcto y sin irregularidades.
En la industria como en el uso domestico , las imprimaciones se utilizan para cubrir los objetivos anteriormente descritos, por lo que según las necesidades que se tengan se buscará un tipo de imprimación u otro.
Por ejemplo si queremos preparar una puerta metálica de aluminio que la queremos pintar en blanco , u otro color, utilizaremos un WASH PRIMER , que es la imprimación indicada para conseguir buena adherencia sobre el aluminio.
Si por el contrario lo que necesitamos es preparar una reja en una zona marítima , utilizaremos una imprimación rica en fosfato de zinc.
Si el material va ha estar en el interior de un pozo sumergido casi permanentemente emplearemos la de cromato de stroncio.
Es algo recomendable no comprar ni usar imprimaciones de mas calidad o de menos de lo que se requiere.
COMO SE APLICA UNA IMPRIMACIÓN.
El método de aplicación de una imprimación es similar al utilizado para aplicar cualquier tipo de pintura, solo existe una diferencia considerable.
Al tratarse de la primera capa a aplicar sobre el material, es necesario que antes de dicha Imprimación, el sustrato esté perfectamente tratado limpio y preparado, ( algo que en otro documento veremos )” preparación de la superfice antes de pintar”.)
Preparada la superficie tal como se debe , la aplicación de las imprimaciones dependerá del tipo de cada una:
Imprimaciones fosfatantes o de uso general
Para el caso de imprimaciones típicas como las FOSFATANTES o DE USO GENERAL solo se deberá ajustar a viscosidad apropiada para dar la película.Podemos aplicarlo mediante brocha, rodillo o pistola aerográfica,según el tipo de útil empleado la imprimación se diluirá mas o menos con los disolventes apropiados.
Para el caso de aplicación con brocha o rodillo la dilución será mucho menos que en caso de aplicarla con pistola aerográfica.
Según cada fabricantes y naturaleza de cada imprimación se necesitará diluir entre el 10 % a 30% con disolventes apropiados.
Es de considerar la temperatura ambiental y la temperatura del sustrato.De tal manera que según sea mas alta la temperatura necesitaremos menos disolvente y por el contrario si la temperatura es mas baja necesitaremos adicionar mas disolventes.
Imprimaciones de dos componentes
Para el caso de las imprimaciones de dos componentes,la aplicación se realizará con la previa mezcla de la base con el catalizador, esta mezcla va preparada de tal manera que el suministro se realiza en dos envases y en cada uno lleva la cantidad indicada para mezclar con la otra parte.
Realizada la mezcla generalmente la viscosidad que queda es tal que se puede aplicar directamente. En el caso de aplicar con brocha o rodillo, si fuéramos a aplicar con pistola habría que diluir con disolvente en función de la temperatura ambiental. Teniendo que añadir mas disolvente cuanta mas baja sea la temperatura.
SOBRE QUE MATERIALES SE EMPLEA UNA IMPRIMACIÓN.
En general la gran mayoría de las imprimaciones comentadas, se pueden utilizar sobre cualquier tipo de material metálico, aunque las hay específicas para mejorar los resultados sobre aluminios o aceros galvanizados ( wash primer). Para hiierro y acero (las restantes anteriormente vistas , según la calidad necesaria)
Imprimaciones específicas para otro tipo de materiales
Imprimación para madera,
Imprimación para plástico
Imprimación para cristal
Imprimación para metacrilatos
Imprimación para paramentos de cemento y cerámica
Imprimación para materiales especiales ( bronce, acero inxo etc.)
Podemos decir como generalización que las imprimaciones se pueden utilizar sobre cualquier tipo de superficie según el tipo de
Nuestro equipo técnico está dispuesto a resolver cualquier duda que puedas tener y aconsejarte cuál puede ser la solución que más se adapta a tus necesidades.
Refractómetro de mano, lectura inmediata. Control in-situ.
Corte ácido, control en laboratorio.
Valor del pH:
Tiras reactivas, lectura aproximada. Control in-situ.
pH-metro automático, lectura exacta. Control in-situ.
Aceite contaminante:
Visual, aceite separado en superficie.
Skimmer, varios tipos, métodos de extracción de aceite
Contenido en sales:
Tiras reactivas
MANTENIENIENTO Y CONTROL DE EMULSIONES
Los fluidos de corte emulsionables en agua requieren un mínimo mantenimiento para garantizar su buen uso y mantener sus buenas
propiedades durante su vida útil. Para ello es necesario tener en cuenta los siguientes parámetros:
Mantener la concentración estable
Los fluidos de corte emulsionables tienen una concentración mínima de trabajo a partir de la cual van a garantizar un buen rendimiento en cuanto a duración de la emulsión, protección contra la corrosión, resistencia a los ataques bacterianos, etc… generalmente, la concentración mínima de trabajo de los fluidos emulsionables DESFOS HKP es del 4%, por tanto, se debe recomendar trabajar en torno al 6%. El control de este parámetro es el más importante,además de muy sencillo de medir, por tanto se recomienda controlarlo diariamente con un refractómetro de mano
.
Controlar el valor pH
El valor del pH debe ser controlado semanalmente. Una caída de 0,5 puntos de pH indica un problema en la emulsión,
o bien se trata de una contaminación bacteriana (lo más frecuente) o bien indica entrada de algún contaminante químico de carácter
ácido. La primera acción a tomar es la de incrementar la concentración del lubricante (un 2%). Un valor del pH inferior a 8,7 es señal de aviso de crecimiento bacteriano.
Extraer los aceites contaminantes
Los aceites extraños a la emulsión, tipo hidráulico, engranajes, anticorrosivos, etc. se mezclan con el fluido de corte provocando inestabilidad en la emulsión, crecimiento bacteriano, formación de humos, etc. Deben ser extraídos regularmente para evitar dañar a las emulsiones
Evitar el aporte de sales
El agua presente en las emulsiones va evaporando al extraer el calor de la operación de mecanizado, este agua se debe ir reponiendo (con una emulsión a baja
concentración) para equilibrar la concentración del sistema. Las sales no evaporan, quedando acumuladas en el baño. Debe evitarse el uso de aguas de excesiva salinidad (dureza > 30 ºHF),
siendo recomendable el uso de agua blanda o desionizada.
SISTEMA DECAPADO ALCALINO EN CUBAS ABIERTAS Y EN MAQUINAS SEMIAUTOMATICAS
En el transcurso de estas últimas semanas se ha estado realizando un repaso por los diferentes sistemas de despintado, decapado y eliminación de pinturas sobre útiles y piezas a recuperar.Como final de esta serie de artículos se ha reservado el proceso mas utilizado en la industria y sobre todo en la industria del automóvil, un sistema que reúne todos los conceptos buscados durante tanto tiempo en el control medioambiental y de seguridad para el operario.Nos estamos refiriendo a los sistemas con decapantes base alcalina.
SISTEMA DE DECAPADO MEDIANTE CUBAS ABIERTAS Y EXTRACCIÓN CONTROLADA
En el caso de las cubas abiertas y extracción controlada el proceso se basa en una batería de cubas en las cuales la primera es la que contiene el decapante alcalino tipo DESFOS CTX 164 a una temperatura que oscila entre los 70ºC a 90ºC.
En esta cuba el DESFOS CTX164 actúa sobre la superficie rompiendo la película y descomponiéndola, de tal forma que forma un lodo que es retirado mediante dos sistemas, una bandeja en el fondo para que al retirarla podamos sacar los restos y un sistema de ultrafiltrado para retener todas las partículas de pintura que se encuentran en suspensión .
La acción del decapante alcalino DESFOS CTX 164 con PH cercanos a 14 y la alta temperatura hace que el sistema sea rápido y eficaz, variando el tiempo de limpieza en función del tipo de pintura y el espesor de la misma.
INSTALACIONES NECESARIAS PARA SITEMA DE DECAPADO MEDIANTE CUBAS ABIERTAS
A continuación de esta primera cuba se instalará dos cubas mas con agua para el aclarado y limpieza final de las piezas y bastidores.
Toda la instalación dispone de campanas extractoras que aspiran los vapores generados en la cuba de decapado y que por propia condensación en las chimeneas evita la salida de vapores al exterior , haciendo de estas instalaciones procesos limpios y poco contaminantes.
Como inconveniente en este proceso es el costo energético fruto del calentamiento del baño de decapado, entendiendo que las cubas son de dimensiones considerables y en consecuencia el volumen a calentar es de varios miles de litros con un costo energético elevado, además se añade el costo propio de la instalación que es mucho mas elevado que las cubas de decapado en frio, pero mucho mas reducido que los diversos sistemas alternativos , tales como granalladoras , decapado por pirolisis o sales fundidas.
En consecuencia aun con un costo mas alto que los decapados en frio es de los mas económico tanto en costo de explotación como de inversión en instalaciones.
SISTEMA DECAPADO MEDIANTE MAQUINARIA SEMI-AUTOMÁTICA
Cuando las necesidades productivas de decapado se limitan a piecerio o bastidores de medidas reducidas o bajas producciones , es mucho mas indicado por rapidez costo de instalación y costo de explotación , el uso de maquina semi automáticas .
INSTALACIONES NECESARIAS PARA LOS SITEMA DE DECAPADO MEDIANTE MAQUINARIA SEMI-AUTOMÁTICA
Este tipo de maquinaria modelos EL-1000 , GE 1200 o la CR900 combiinan los efectos propios del decapante DESFOS CTX 164 , la temperatura , y la acción mecánica que se genera sobre las piezas gracias a las rampas de pulverización que proyectan el decapante sobre la superficie de las piezas a presiones superiores a los 5 bares y que favorece considerablemente la reducción de los tiempo de decapado.
Con los modelos referidos EL1000 , GE 120 o CR900 no solo conseguimos la reducción de tiempo en el proceso de decapado , si no que por disponer de depósitos muy reducidos no superiores a los 200 litros hace que el calentamiento sea muy rápido y con unos costos energéticos muy reducidos.
A esta ventaja hay que añadir que el propio sistema de retención de lodos que disponen este tipo de maquinaria permite trabajar y retirar y limpiar al mismo tiempo evitando tener que parar la instalación para su limpieza.
Este tipo de filtro permite dar una mayor durabilidad al baño de decapado reduciendo los costos de gestión de residuos y de generación de nuevo baño.
Por todo lo expuesto hasta el momento y haciendo un análisis pormenorizado de los diferentes sistemas de decapado podemos decir sin miedo a equivocarnos que para un decapado de pequeñas producciones, piecerio o bastidores de dimensiones no mayores de un metro el mejor proceso, mas respetuoso con el medio ambiente y de costo de explotación mas reducidos es sin duda el sistema de decapado DESGREEN que consiste en la inter actuación de las maquinas EL1000, Ge 1200 o la CR 900 ( según necesidades ) y el Desfos CTX 164
Para necesidades mucho mas grandes en producción o dimensiones el sistema con cubas con temperatura mas DESFOS CTX 164 permite obtener los resultados deseados en tiempos y costos muy reducidos.
Nuestro equipo técnico está dispuesto a resolver cualquier duda que puedas tener y aconsejarte cuál puede ser la solución que más se adapta a tus necesidades.
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